上海申弘閥門有限公司
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煙氣脫硫裝置的設計要求
上海申弘閥門有限公司
目 次
前 言. II
1 范 圍. 1
2 規(guī)范性引用文件. 2
3 一般規(guī)定. 3
4 總平面布置. 4
5 吸收劑制備系統(tǒng). 7
6 煙氣及二氧化硫吸收系統(tǒng). 8
7 副產(chǎn)物處置系統(tǒng). 9
8 廢水處理系統(tǒng). 10
9 熱工自動化. 11
10 電氣設備及系統(tǒng). 14
11 建筑結構及暖通部分. 16
前 言
根據(jù)原國家經(jīng)貿(mào)委《關于下達2000年度電力行業(yè)標準制修訂計劃項目的通知》（電力［2000］20號）安排制定的。上海申弘閥門有限公司主營閥門有：截止閥,電動截止閥,氣動截止閥,電動蝶閥,氣動蝶閥,電動球閥,氣動球閥,電動閘閥,氣動閘閥,電動調節(jié)閥,氣動調節(jié)閥，減壓閥。水力控制閥、真空閥門、襯膠閥門、襯氟閥門。隨著我國對火力發(fā)電廠SOX排放的控制愈加嚴格，采用各種煙氣脫硫裝置愈來愈普遍，為了統(tǒng)一和規(guī)范火力發(fā)電廠煙氣脫硫裝置的設計和建設標準，貫徹“安全可靠、經(jīng)濟適用、符合國情"的基本方針，做到有章可循，結合近幾年來火力發(fā)電廠煙氣脫硫裝置的設計和建設過程中遇到的工程實際問題和經(jīng)驗總結，新編制《火力發(fā)電廠煙氣脫硫設計技術規(guī)程》。
本標準由電力規(guī)劃設計標準化技術委員會提出并歸口。
1 范 圍
本標準規(guī)定了煙氣脫硫裝置的設計要求。
本標準適用于安裝400t/h及以上鍋爐的新、擴建電廠同期建設的煙氣脫硫裝置和已建電廠加裝的煙氣脫硫裝置。安裝400t/h以下鍋爐的電廠煙氣脫硫裝置設計可以參照執(zhí)行。
2 規(guī)范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的版本。凡是不注日期的引用文件，其版本適用于本標準。
GBJ87 工業(yè)企業(yè)噪聲控制設計規(guī)范
GB8978 污水綜合排放標準
GB50033 建筑采光設計標準
GB50160 石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范
GB50229 火力發(fā)電廠與變電所設計防火規(guī)范
DL5000 火力發(fā)電廠設計技術規(guī)程
DL/T5029 火力發(fā)電廠建筑裝修設計標準
DL/T5035 火力發(fā)電廠采暖通風與空氣調節(jié)設計技術規(guī)定
DL/T5046 火力發(fā)電廠廢水治理設計技術規(guī)程
DL/T5120 小型電力工程直流系統(tǒng)設計規(guī)程
DL/T5136 火力發(fā)電廠、變電所二次接線設計技術規(guī)程
DL/T5153 火力發(fā)電廠廠用電設計技術規(guī)定
3 一般規(guī)定
3.0.1 脫硫工藝的選擇應根據(jù)鍋爐容量和調峰要求、燃煤煤質（特別是折算硫分）、二氧化硫控制規(guī)劃和環(huán)評要求的脫硫效率、脫硫工藝成熟程度、脫硫劑的供應條件、水源情況、脫硫副產(chǎn)物和飛灰的綜合利用條件、脫硫廢水、廢渣排放條件、廠址場地布置條件等因素，經(jīng)全面技術經(jīng)濟比較后確定。
3.0.2 脫硫工藝的選擇一般可按照以下原則：
1 燃用含硫量≥2％煤的機組、或大容量機組（≥200MW）的電廠鍋爐建設煙氣脫硫裝置時，宜優(yōu)先采用石灰石－石膏濕法脫硫工藝，脫硫率應保證在90％以上。
2 燃用含硫量<2％煤的中小電廠鍋爐（<200MW），或是剩余壽命低于10年的老機組建設煙氣脫硫裝置時，在保證達標排放，并滿足SO2排放總量控制要求，且吸收劑來源和副產(chǎn)物處置條件充分落實的情況下，宜優(yōu)先采用半干法、干法或其它費用較低的成熟技術，脫硫率應保證在75％以上。
3 燃用含硫量<1％煤的海濱電廠，在海域環(huán)境影響評價取得國家有關部門審查通過，并經(jīng)全面技術經(jīng)濟比較合理后，可以[g1] 采用海水法脫硫工藝；脫硫率宜保證在90％以上。
4 電子束法和氨水洗滌法脫硫工藝應在液氨的來源以及副產(chǎn)物硫銨的銷售途徑充分落實的前提下，經(jīng)過全面技術經(jīng)濟認為合理時，并經(jīng)國家有關部門技術鑒定后，可以采用電子束法或氨水洗滌法脫硫工藝。脫硫率宜保證在90％以上。
5 脫硫裝置的可用率應保證在95％以上。
3.0.3 煙氣脫硫裝置的設計工況宜采用鍋爐BMCR、燃用設計煤種下的煙氣條件，校核工況采用鍋爐BMCR、燃用校核煤種下的煙氣條件。已建電廠加裝煙氣脫硫裝置時，宜根據(jù)實測煙氣參數(shù)確定煙氣脫硫裝置的設計工況和校核工況，并充分考慮煤源變化趨勢。脫硫裝置入口的煙氣設計參數(shù)均應采用脫硫裝置與主機組煙道接口處的數(shù)據(jù)。
3.0.4 煙氣脫硫裝置的容量采用上述工況下的煙氣量，不考慮容量裕量。
3.0.5 由于主體工程設計煤種中收到基硫分一般為平均值，煙氣脫硫裝置的入口SO2濃度（設計值和校核值）應經(jīng)調研，考慮燃煤實際采購情況和煤質變化趨勢，選取其變化范圍中的較高值。
3.0.6 煙氣脫硫裝置的設計煤質資料中應增加計算煙氣中污染物成分[如Cl （HCl）、F（HF）] 所需的分析內(nèi)容。
3.0.7 脫硫前煙氣中的SO2含量根據(jù)下列公式計算：
（1）
式中：
MSO2 － 脫硫前煙氣中的SO2含量， t/h；
K － 燃煤中的含硫量燃燒后氧化成SO2的份額；
Bg － 鍋爐BMCR負荷時的燃煤量，t/h；
ηso2 － 除塵器的脫硫效率，見表3.0.7 ；
q4 － 鍋爐機械未*燃燒的熱損失，％；
Sar － 燃料煤的收到基硫分，％。
注： 對于煤粉爐 K=0.85～0.9。K值主要體現(xiàn)了在燃燒過程中S氧化成SO2的水平，建議在脫硫裝置的設計中取用上限0.9。
表3.0.7 除塵器的脫硫效率
除塵器形式
干式除塵器
洗滌式水膜除塵器
文丘里水膜除塵器
3.0.8 煙氣脫硫裝置應能在鍋爐zui低穩(wěn)燃負荷工況和BMCR工況之間的任何負荷持續(xù)安全運行。煙氣脫硫裝置的負荷變化速度應與鍋爐負荷變化率相適應。
3.0.9 脫硫裝置所需電源、水源、氣源、汽源宜盡量利用主體工程設施。
3.0.10 裝設脫硫裝置后的煙囪選型、內(nèi)襯材料以及出口直徑和高度等應根據(jù)脫硫工藝、出口溫度、含濕量、環(huán)保要求以及運行要求等因素確定。已建電廠加裝脫硫裝置時，應對現(xiàn)有煙囪進行分析鑒定，確定是否需要改造或加強運行監(jiān)測。
4 總平面布置
4.1 一般規(guī)定
4.1.1 脫硫設施布置應滿足以下要求：
1 工藝流程合理，煙道短捷；
2 交通運輸方便；
3 充分利用主體工程公用設施；
4 合理利用地形和地質條件；
5 節(jié)約用地，工程量少、運行費用低；
6 方便施工，有利維護檢修；
7 符合環(huán)境保護、勞動安全和工業(yè)衛(wèi)生要求；
4.1.2 技改工程應避免拆遷在運行機組的生產(chǎn)建、構筑物和地下管線。當不能避免時，必須采取合理的過渡措施。
4.1.3 脫硫吸收劑卸料及貯存場所宜布置在人流相對集中設施區(qū)的常年zui小風頻的上風側。
4.2 總平面布置
4.2.1 脫硫裝置應統(tǒng)一規(guī)劃，不應影響電廠再擴建的條件。
4.2.2 煙氣脫硫吸收塔宜布置在煙囪附近，漿液循環(huán)泵（房）應緊鄰吸收塔布置。吸收劑制備及脫硫副產(chǎn)品處理場地宜在吸收塔附近集中布置，或結合工藝流程和場地條件因地制宜布置。
4.2.3 海水脫硫，曝氣池應靠近排水方向，并宜與循環(huán)水排水溝位置相結合，曝氣池排水應與循環(huán)水排水匯合后集中排放。
4.2.4 脫硫裝置與主體工程不同步建設而需要預留脫硫場地時，宜預留在緊鄰鍋爐引風機后部煙道及煙囪的外側區(qū)域。場地大小應根據(jù)將來可能采用的脫硫工藝方案確定。在預留場地上不應布置不便拆遷的設施。
4.2.5 石灰石－石膏濕法事故漿池或事故漿液箱的位置選擇宜方便多套裝置共用的需要。
4.2.6 增壓風機、循環(huán)泵和氧化風機等設備可根據(jù)當?shù)貧庀髼l件及設備狀況等因素研究可否露天布置。當露天布置時應加裝隔音罩或預留加裝隔音罩的位置。
4.2.7 脫硫廢水處理間宜緊鄰石膏脫水車間布置，并有利于廢水處理達標后與主體工程統(tǒng)一復用或排放。緊鄰廢水處理間的卸酸、堿場地應選擇在避開人流通行較多的偏僻地帶。
4.2.8 石膏倉或石膏貯存間宜與石膏脫水車間緊鄰布置，并應設順暢的汽車運輸通道。石膏倉下面的凈空高度不應低于4.5m。
4.2.9 氨罐區(qū)應布置在通風條件良好、廠區(qū)邊緣安全地帶。防火設計應滿足GB50160的要求。
4.2.10 電子束法脫硫及氨水洗滌法脫硫，應根據(jù)市場條件和廠內(nèi)場地條件設置適當?shù)牧蛩徜@包裝及存放場地。
4.3 豎向布置
4.3.1 脫硫場地的標高應不受洪水危害。脫硫裝置在主廠房區(qū)環(huán)形道路內(nèi)，防洪標準與主廠房區(qū)相同，在主廠房區(qū)環(huán)形道路外，防洪標準與其它場地相同。
4.3.2 脫硫裝置主要設施宜與鍋爐尾部煙道及煙囪零米高程相同，并與其它相鄰區(qū)域的場地高程相協(xié)調，并有利于交通、場地排水和減少土石方工程量。
4.3.3 新建電廠，脫硫場地的平整及土石方平衡應由主體工程統(tǒng)一考慮。技改工程，脫硫場地應力求土石方自身平衡。場地平整坡度視地形、地質條件確定，一般為0.5%～2.0%；困難地段不小于0.3%，但zui大坡度不宜大于3.0%。
4.3.4 建筑物室內(nèi)、外地坪高差，及特殊場地標高應符合下列要求：
1 有車輛出入的建筑物室內(nèi)、外地坪高差，一般為0.15m～0.30m;
2 無車輛出入的室內(nèi)、外高差可大于0.30m;
3 易燃、可燃、易爆、腐蝕性液體貯存區(qū)地坪宜低于周圍道路標高。
4.3.5 當開挖工程量較大時，可采用階梯布置方式，但臺階高差不宜超過5m，并設臺階間的連接踏步。擋土墻高度3m及以上時，墻頂應設安全護欄。同一套脫硫裝置宜布置在同一臺階場地上。卸腐蝕性液體的場地宜設在較低處，且地坪應做防腐蝕處理。
4.3.6 脫硫場地的排水方式宜與主體工程相統(tǒng)一。
4.4 交通運輸
4.4.1 脫硫吸收劑及副產(chǎn)品的運輸方式應根據(jù)地區(qū)交通運輸現(xiàn)狀、物流方向和電廠的交通條件進行技術經(jīng)濟比較確定。
4.4.2 石灰石粉運輸汽車應選擇自卸密封罐車，石灰石塊及石膏運輸汽車宜選擇自卸車并有防止二次揚塵的措施。所需車輛應依靠地方協(xié)作解決。
4.4.3 脫硫島內(nèi)宜設方便的道路與廠區(qū)道路形成路網(wǎng)，道路類型應與主體工程一致。運輸吸收劑及脫硫副產(chǎn)品的道路寬度宜為6.0～7.0m，轉彎半徑不小于9.0m，用作一般消防、運行、維護檢修的道路寬度宜為3.5m或4.0m，轉彎半徑不小于7.0m。
4.4.4 吸收劑及脫硫副產(chǎn)品汽車運輸裝卸停車位路段縱坡宜為平坡，有困難時，zui大縱坡不應大于1.5%。
4.4.5 石灰石塊鐵路運輸時，一般宜選擇裝卸橋爪或縫式卸石溝卸料。鐵路線設置應根據(jù)每次進廠車輛數(shù)、既有鐵路情況、場地條件、線路布置形式和卸車方式等因素綜合確定。
4.4.6 石灰石塊及石膏水路運輸時，應根據(jù)工程條件，利用卸煤、除灰、大件碼頭或設碼頭。停靠船舶噸位、裝卸料設備選擇及廠區(qū)運輸方式應通過綜合比較確定。
4.4.7 進廠吸收劑應設有檢斤裝置和取樣化驗裝置，也可與電廠主體工程共用。
4.5 管線布置
4.5.1 管線綜合布置應根據(jù)總平面布置、管內(nèi)介質、施工及維護檢修等因素確定，在平面及空間上應與主體工程相協(xié)調。
4.5.2 管線布置應短捷、順直，并適當集中，管線與建筑物及道路平行布置，干管宜靠近主要用戶或支管多的一側布置。
4.5.3 脫硫裝置區(qū)的管線除雨水下水道和生活污水下水道外，其它宜采用綜合架空方式敷設。過道路地段，凈高不低于5.0m；低支架布置時，人行地段凈高不低于2.5m；低支墩地段，管道支墩宜高出地面0.15m～0.30m。
4.5.4 脫硫裝置區(qū)內(nèi)的漿液溝道當有腐蝕性液體流過時應做防腐處理，廢水溝道宜做防腐處理，室外電纜溝道設計應避免有腐蝕性漿液進入。
4.5.5 雨水下水管、生活污水管、消防水管及各類溝道不宜平行布置在道路行車道下面。
5 吸收劑制備系統(tǒng)
5.0.1 吸收劑制備系統(tǒng)的選擇
1 可供選擇的吸收劑制備系統(tǒng)方案有：
1）由市場直接購買粒度符合要求的粉狀成品，加水攪拌制成石灰石漿液
2）由市場夠買一定粒度要求的塊狀石灰石，經(jīng)石灰石濕式球磨機磨制成石灰石漿液
3）由市場購買塊狀石灰石，經(jīng)石灰石干式磨機磨制成石灰石粉，加水攪拌制成石灰石漿液。
2 吸收劑制備系統(tǒng)的選擇應綜合考慮吸收劑來源、投資、運行成本及運輸條件等進行綜合技術經(jīng)濟比較后確定。當資源落實、價格合理時，應優(yōu)先采用直接購買石灰石粉方案；當條件許可且方案合理時，可由電廠自建濕磨吸收劑制備系統(tǒng)。當必須新建石灰石加工粉廠時，應優(yōu)先考慮區(qū)域性協(xié)作即集中建廠，且應根據(jù)投資及管理方式、加工工藝、廠址位置、運輸條件等因素進行綜合技術經(jīng)濟論證。
5.0.2 300MW及以上機組廠內(nèi)吸收劑漿液制備系統(tǒng)宜每兩臺機組合用一套。當規(guī)劃容量明確時，也可多爐合用一套。對于一臺機組脫硫的吸收劑漿液制備系統(tǒng)宜配置一臺磨機，并相應增大石灰石漿液箱容量。200MW及以下機組吸收劑漿液制備系統(tǒng)宜全廠合用。
5.0.3 當采用石灰石塊進廠方式時，根據(jù)原料供應和廠內(nèi)布置等條件，可以不設石灰石破碎機，也可設石灰石破碎機。
5.0.4 當兩臺機組合用一套吸收劑漿液制備系統(tǒng)時，每套系統(tǒng)宜設置兩臺石灰石濕式球磨機及石灰石漿液旋流分離器，單臺設備出力按設計工況下石灰石消耗量的75％選擇，且不小于50%校核工況下的石灰石消耗量。對于多爐合用一套吸收劑漿液制備系統(tǒng)時，宜設置n+1臺石灰石濕式球磨機及石灰石漿液旋流分離器，n臺運行一臺備用。
5.0.5 每套干磨吸收劑制備系統(tǒng)的容量宜不小于150％的設計工況下石灰石消耗量，且不小于校核工況下的石灰石消耗量。磨機的臺數(shù)和容量經(jīng)綜合技術經(jīng)濟比較后確定。
5.0.6 濕式球磨機漿液制備系統(tǒng)的石灰石漿液箱容量宜不小于設計工況下6h～10h的石灰石漿液量，干式磨機漿液制備系統(tǒng)的石灰石漿液箱容量宜不小于設計工況下4h的石灰石漿液量。
5.0.7 每座吸收塔應設置兩臺石灰石漿液泵，一臺運行，一臺備用。
5.0.8 石灰石倉或石灰石粉倉的容量應根據(jù)市場運輸情況和運輸條件確定，一般不小于設計工況下3天的石灰石耗量。
5.0.9 吸收劑的制備貯運系統(tǒng)應有防止二次揚塵等污染的措施。
5.0.10 漿液管道設計時應充分考慮工作介質對管道系統(tǒng)的腐蝕與磨損，一般應選用襯膠、襯塑管道或玻璃鋼管道。管道內(nèi)介質流速的選擇既要考慮避免漿液沉淀，同時又要考慮管道的磨損和壓力損失盡可能小。
5.0.11 漿液管道上的閥門宜選用蝶閥，盡量少采用調節(jié)閥。閥門的通流直徑宜與管道一致。
5.0.12 漿液管道上應有排空和停運自動沖洗的措施
6 煙氣及二氧化硫吸收系統(tǒng)
6.1 二氧化硫吸收系統(tǒng)
6.1.1 吸收塔的數(shù)量應根據(jù)鍋爐容量、吸收塔的容量和可靠性等確定。300MW及以上機組宜一爐配一塔。200MW及以下機組宜兩爐配一塔。
6.1.2 脫硫裝置設計用進口煙溫應采用鍋爐設計煤種BMCR工況下從主機煙道進入脫硫裝置接口處的運行煙氣溫度。新建機組同期建設的煙氣脫硫裝置的短期運行溫度一般為鍋爐額定工況下脫硫裝置進口處運行煙氣溫度加50℃。
6.1.3 吸收塔應裝設除霧器，在正常運行工況下除霧器出口煙氣中的霧滴濃度應不大于75mg/Nm3。除霧器應設置水沖洗裝置。
6.1.4 當采用噴淋吸收塔時，吸收塔漿液循環(huán)泵宜按照單元制設置，每臺循環(huán)泵對應一層噴嘴。吸收塔漿液循環(huán)泵按照單元制設置時，應設倉庫備用泵葉輪一套；按照母管制設置（多臺循環(huán)泵出口漿液匯合后再分配至各層噴嘴）時，宜現(xiàn)場安裝一臺備用泵。
6.1.5 吸收塔漿液循環(huán)泵的數(shù)量應能很好地適應鍋爐部分負荷運行工況，在吸收塔低負荷運行條件下有良好的經(jīng)濟性。
6.1.6 每座吸收塔應設置2臺全容量或3臺半容量的氧化風機，其中1臺備用；或每兩座吸收塔設置3臺全容量的氧化風機，2臺運行，1臺備用。
6.1.7 脫硫裝置應設置事故漿池或事故漿液箱，其數(shù)量應結合各吸收塔脫硫工藝的方式、距離及布置等因素綜合考慮確定。當布置條件合適且采用相同的濕法工藝系統(tǒng)時，宜全廠合用一套。事故漿池的容量宜不小于一座吸收塔zui低運行液位時的漿池容量。當設有石膏漿液拋棄系統(tǒng)時，事故漿池的容量也可按照不小于500m3設置。
6.1.8 所有貯存懸浮漿液的箱罐應有防腐措施并裝設攪拌裝置。
6.1.9 吸收塔外應設置供檢修維護的平臺和扶梯，塔內(nèi)不應設置固定式的檢修平臺。
6.1.10 漿液管道的要求按照5.0.10、5.0.11及5.0.12執(zhí)行。
6.1.11 結合脫硫工藝布置要求，必要時吸收塔可設置電梯，布置條件允許時，可以兩臺吸收塔和脫硫控制室合用1臺電梯。
6.2 煙氣系統(tǒng)
6.2.1 脫硫增壓風機宜裝設在脫硫裝置進口處，在綜合技術經(jīng)濟比較合理的情況下也可裝設在脫硫裝置出口處。當條件允許時，也可與引風機合并設置。
6.2.2 脫硫增壓風機的型式、臺數(shù)、風量和壓頭按下列要求選擇：
1 大容量吸收塔的脫硫增壓風機宜選用靜葉可調軸流式風機或離心風機。當風機進口煙氣含塵量能滿足風機要求，且技術經(jīng)濟比較合理時，可采用動葉可調軸流式風機。
2 300MW及以下機組每座吸收塔宜設置一臺脫硫增壓風機，不設備用。對600MW~900MW機組，經(jīng)技術經(jīng)濟比較確定，也可設置2臺增壓風機，。
3 脫硫增壓風機的風量和壓頭按下列要求選擇：
1）脫硫增壓風機的基本風量按吸收塔的設計工況下的煙氣量考慮。脫硫增壓風機的風量裕量不低于10％，另加不低于10℃的溫度裕量。
2）脫硫增壓風機的基本壓頭為脫硫裝置本身的阻力及脫硫裝置進出口的壓差之和。進出口壓力由主體設計單位負責提供。脫硫增壓風機的壓頭裕量不低于20％。
6.2.3 煙氣系統(tǒng)宜裝設煙氣換熱器，設計工況下脫硫后煙囪入口的煙氣溫度一般應達到80℃及以上排放。在滿足環(huán)保要求且煙囪和煙道有完善的防腐和排水措施并經(jīng)技術經(jīng)濟比較合理時也可不設煙氣換熱器。
6.2.4 煙氣換熱器可以選擇以熱媒水為傳熱介質的管式換熱器或回轉式換熱器，當原煙氣側設置降溫換熱器有困難時, 也可采用在凈煙氣側裝設蒸汽換熱器。用于脫硫裝置的回轉式換熱器漏風率應使脫硫裝置的脫硫效率達到設計值，一般不大于1％。
6.2.5 煙氣換熱器的受熱面均應考慮防腐、防磨、防堵塞, 防沾污等措施，與脫硫后的煙氣接觸的殼體也應考慮防腐, 運行中應加強維護管理。
6.2.6 煙氣脫硫裝置宜設置旁路煙道。脫硫裝置進、出口和旁路擋板門（或插板門）應有良好的操作和密封性能。旁路擋板門的開啟時間應能滿足脫硫裝置故障不引起鍋爐跳閘的要求。脫硫裝置煙道擋板宜采用帶密封風的擋板，旁路擋板門也可采用壓差控制不設密封風的單擋板門。
6.2.7 煙氣換熱器前的原煙道可不采取防腐措施。煙氣換熱器和吸收塔進口之間的煙道以及吸收塔出口和煙氣換熱器之間的煙道應采用鱗片樹脂或襯膠防腐。煙氣換熱器出口和主機煙道接口之間的煙道宜采用鱗片樹脂或襯膠防腐。
7 副產(chǎn)物處置系統(tǒng)
7.0.1 脫硫工藝設計應盡量為脫硫副產(chǎn)物的綜合利用創(chuàng)造條件，經(jīng)技術經(jīng)濟論證合理時，脫硫副產(chǎn)物可加工成建材產(chǎn)品，品種及數(shù)量應根據(jù)可靠的市場調查結果確定。
7.0.2 若脫硫副產(chǎn)物暫無綜合利用條件時，可經(jīng)一級旋流濃縮后輸送至貯存場，也可經(jīng)脫水后輸送至貯存場，但宜與灰渣分別堆放，留有今后綜合利用的可能性，并應采取防止副產(chǎn)物造成二次污染的措施。
7.0.3 當采用相同的濕法脫硫工藝系統(tǒng)時，300MW及以上機組石膏脫水系統(tǒng)宜每兩臺機組合用一套。當規(guī)劃容量明確時，也可多爐合用一套。對于一臺機組脫硫的石膏脫水系統(tǒng)宜配置一臺石膏脫水機，并相應增大石膏漿液箱容量。200MW及以下機組可全廠合用。
7.0.4 每套石膏脫水系統(tǒng)宜設置兩臺石膏脫水機，單臺設備出力按設計工況下石膏產(chǎn)量的75％選擇，且不小于50％校核工況下的石膏產(chǎn)量。對于多爐合用一套石膏脫水系統(tǒng)時，宜設置n+1臺石膏脫水機，n臺運行一臺備用。在具備水力輸送系統(tǒng)的條件下，石膏脫水機也可根據(jù)綜合利用條件先安裝一臺，并預留再上一臺所需位置，此時水力輸送系統(tǒng)的能力按全容量選擇。
7.0.5 脫水后的石膏可在石膏筒倉內(nèi)堆放，也可堆放在石膏貯存間內(nèi)。筒倉或貯存間的容量應根據(jù)石膏的運輸方式確定，但不小于12小時。石膏倉應考慮一定的防腐措施和防堵措施。在寒冷地區(qū)，石膏倉應有防凍措施。
7.0.6 漿液管道的要求按照5.0.10、5.0.11及5.0.12執(zhí)行。
8 廢水處理系統(tǒng)
8.0.1 脫硫廢水處理方式應結合全廠水務管理、電廠除灰方式及排放條件等綜合因素確定。當發(fā)電廠采用干除灰系統(tǒng)時，脫硫廢水應經(jīng)處理達到復用水水質要求后復用，也可經(jīng)集中或單獨處理后達標排放；當發(fā)電廠采用水力除灰系統(tǒng)且灰水回收時，脫硫廢水可作為沖灰系統(tǒng)補充水排至灰場處理后不外排。
8.0.2 處理合格后的廢水應根據(jù)水質、水量情況及用水要求，按照全廠水務管理的統(tǒng)一規(guī)劃綜合利用或排放，處理后排放的廢水水質應滿足GB8978和建廠所在地區(qū)的有關污水排放標準。
8.0.3 脫硫廢水處理工藝系統(tǒng)應根據(jù)廢水水質、回用或排放水質要求、設備和藥品供應條件等選擇，宜采用中和沉淀、混凝澄清等去除水中重金屬和懸浮物措施以及PH調整措施，當脫硫廢水COD超標時還應有降低COD的措施，并應同時滿足DL/T5046的相關要求。
8.0.4 脫硫廢水處理系統(tǒng)出力按脫硫工藝廢水排放量確定，系統(tǒng)宜采用連續(xù)自動運行，處理過程宜采用重力自流。泵類設備宜設備用，廢水箱應裝設攪拌裝置。脫硫廢水處理系統(tǒng)的加藥和污泥脫水等輔助設備可視工程情況與電廠工業(yè)廢水處理系統(tǒng)合用。
8.0.5 脫硫廢水處理系統(tǒng)的設備、管道及閥門等應根據(jù)接觸介質情況選擇防腐材質。
9 熱工自動化
9.1 熱工自動化水平
9.1.1 煙氣脫硫熱工自動化水平宜與機組的自動化控制水平相一致。
9.1.2 煙氣脫硫系統(tǒng)應采用集中監(jiān)控,實現(xiàn)脫硫裝置啟動，正常運行工況的監(jiān)視和調整，停機和事故處理。
9.1.3 煙氣脫硫宜采用分散控制系統(tǒng)（DCS），其功能包括數(shù)據(jù)采集和處理（DAS）、模擬量控制（MCS）、順序控制（SCS）及聯(lián)鎖保護、脫硫變壓器和脫硫廠用電源系統(tǒng)（交流380V、6000V）監(jiān)控。
9.1.4 隨輔機設備本體成套提供及裝設的檢測儀表和執(zhí)行裝置，應滿足脫硫裝置運行和熱控整體自動化水平與接口要求。
9.1.5 脫硫裝置在啟、停、運行及事故處理情況下均應不影響機組正常運行。
9.2 控制方式及控制室
9.2.1 脫硫控制應采用集中控制方式，有條件的可將脫硫控制與除塵、除灰控制集中在控制室內(nèi)。一般兩爐設一個脫硫控制室；當規(guī)劃明確時，也可采用四臺爐合設一個脫硫控制室。條件成熟時，脫硫控制可納入機組單元控制室。其中脫硫裝置的控制可納入到機組的DCS系統(tǒng)，公用部分(如:石灰石漿液制備系統(tǒng)、工藝水系統(tǒng)、皮帶脫水機系統(tǒng)等)的控制納入到機組DCS的公用控制網(wǎng)。已建電廠增設的脫硫裝置宜采用獨立控制室。
9.2.2 脫硫集中控制室均應以操作員站作為監(jiān)視控制中心。
9.2.3 燃煤電廠煙氣脫硫系統(tǒng)的以下部分（如果有）可設置輔助就地控制設備：
1) 石灰石或石灰石粉卸料和存貯控制；
2) 漿液制備系統(tǒng)控制；
3) 皮帶脫水機系統(tǒng)控制；
4) 石膏存貯和石膏處理控制（不在脫硫島內(nèi)或單獨建設的除外）；
5) 脫硫廢水的控制；
6) GGH的控制。
9.3 熱工檢測
9.3.1 煙氣脫硫熱工檢測包括:
1) 脫硫工藝系統(tǒng)主要運行參數(shù);
2) 輔機的運行狀態(tài);
3) 儀表和控制用電源、氣源、水源及其他必要條件的供給狀態(tài)和運行參數(shù);
4) 必要的環(huán)境參數(shù);
5) 脫硫變壓器、脫硫電源系統(tǒng)及電氣系統(tǒng)和設備的參數(shù)與狀態(tài)檢測。
9.3.2 脫硫裝置出口煙氣分析儀成套裝置應該兼有控制與環(huán)保監(jiān)測的功能。
9.3.3 煙氣脫硫系統(tǒng)可設必要的工業(yè)電視監(jiān)視系統(tǒng)，也可納入機組的工業(yè)電視系統(tǒng)中。
9.4 熱工保護
9.4.1 煙氣脫硫熱工保護宜納入分散控制系統(tǒng)，并由DCS軟邏輯實現(xiàn)。
9.4.2 熱工保護系統(tǒng)的設計應有防止誤動和拒動的措施，保護系統(tǒng)電源中斷和恢復不會誤發(fā)動作指令。
9.4.3 熱工保護系統(tǒng)應遵守獨立性原則。
1 重要的保護系統(tǒng)的邏輯控制單獨設置；
2 重要的保護系統(tǒng)應有獨立的I/O通道，并有電隔離措施；
3 冗余的I/O信號應通過不同的I/O模件引入；
4 觸發(fā)脫硫裝置解列的保護信號宜單獨設置變送器（或開關量儀表）；
5 脫硫裝置與機組間用于保護的信號應采用硬接線方式。
9.4.4 保護用控制器應采取冗余措施。
9.4.5 熱工保護系統(tǒng)輸出的操作指令應優(yōu)先于其它任何指令。
9.4.6 脫硫裝置解列保護動作原因應設事故順序記錄和事故追憶功能。
9.5 熱工順序控制及聯(lián)鎖
9.5.1 順序控制的功能應滿足脫硫裝置的啟動、停止及正常運行工況的控制要求，并能實現(xiàn)脫硫裝置在事故和異常工況下的控制操作，保證脫硫裝置安全。具體功能如下：
1 實現(xiàn)脫硫裝置主要工藝系統(tǒng)的自啟停；
2 實現(xiàn)吸收塔及輔機、閥門、擋板的順序控制、控制操作及試驗操作；
3 輔機與其相關的冷卻系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、密封系統(tǒng)的聯(lián)鎖控制；
4 在發(fā)生局部設備故障跳閘時，聯(lián)鎖啟停相關設備；
5 脫硫廠用電系統(tǒng)聯(lián)鎖控制。
9.5.2 需要經(jīng)常進行有規(guī)律性操作的輔機系統(tǒng)宜采用順序控制：
9.5.3 當脫硫局部順序控制功能不納入脫硫分散控制系統(tǒng)時，應采用可編程控制器實現(xiàn)其功能，并應與分散控制系統(tǒng)有硬接線和通訊接口。輔助工藝系統(tǒng)的順序控制可由可編程控制器實現(xiàn)。
9.6 熱工模擬量控制
9.6.1 脫硫裝置應有較完善的熱工模擬量控制系統(tǒng)，以滿足不同負荷階段中脫硫裝置安全經(jīng)濟運行的需要，還應考慮在裝置事故及異常工況下與相應的聯(lián)鎖保護協(xié)調控制的措施。
9.6.2 脫硫裝置模擬量控制系統(tǒng)中的各控制方式間，應設切換邏輯并能雙向無擾動的切換。
9.6.3 重要熱工模擬量控制項目的變送器應雙重（或三重）化設置（煙氣SO2分析儀除外）。
9.7 熱工報警
9.7.1 熱工報警可由常規(guī)報警和DCS系統(tǒng)中的報警功能組成，熱工報警應包括下列內(nèi)容：
1 工藝系統(tǒng)主要熱工參數(shù)和電氣參數(shù)偏離正常運行范圍；
2 熱工保護動作及主要輔助設備故障；
3 熱工監(jiān)控系統(tǒng)故障；
4 熱工電源、氣源故障；
5 輔助系統(tǒng)故障；
6 主要電氣設備故障。
9.7.2 脫硫控制宜不設常規(guī)報警，當必須設少量常規(guī)報警時，按照DL5000有關的規(guī)定執(zhí)行。
9.7.3 分散控制系統(tǒng)的所有模擬量輸入、數(shù)字量輸入、模擬量輸出、數(shù)字量輸出和中間變量的計算值，都可作為報警源。
9.7.4 分散控制系統(tǒng)功能范圍內(nèi)的全部報警項目應能在顯示器上顯示和在打印機上打印。在啟停過程中應抑制虛假報警信號。
9.8 脫硫裝置分散控制系統(tǒng)
9.8.1 脫硫裝置的分散控制系統(tǒng)選型應堅持成熟、可靠的原則，具有數(shù)據(jù)采集與處理、自動控制、保護、聯(lián)鎖等功能。
9.8.2 當電廠脫硫DCS獨立設置，并具有二個單元及以上脫硫裝置時，宜設置公用系統(tǒng)分散控制系統(tǒng)網(wǎng)絡，經(jīng)過通訊接口分別與二個單元分散控制系統(tǒng)相聯(lián)。公用系統(tǒng)應能在二套分散控制系統(tǒng)中進行監(jiān)視和控制，并應確保任何時候僅有一套脫硫裝置的DCS能發(fā)出有效操作指令。
9.8.3 脫硫裝置的DCS應設置與機組DCS進行信號交換的硬接線和通信接口，以實現(xiàn)機組對脫硫裝置的監(jiān)視、報警和聯(lián)鎖。
9.8.4 脫硫裝置操作可配置極少量確保脫硫裝置和機組安全的后備操作設備（如：旁路擋板）。
9.9 熱工電源
9.9.1 脫硫熱工控制柜（盤）進線電源的電壓等級不得超過220V，進入控制裝置柜（盤）的交、直流電源除故障不影響安全外，應各有兩路，互為備用。工作電源故障需及時切換至另一路電源，應設自動切換裝置。
9.9.2 脫硫分散控制系統(tǒng)及保護裝置一路采用交流不停電電源，一路來自廠用保安段電源。
9.9.3 每組熱工交流380V或220V動力電源配電箱應有兩路輸入電源，分別接自脫硫廠用低壓母線的不同段。煙氣旁路擋板執(zhí)行器應由事故保安電源供電，對于無事故保安電源的電廠，應用安全可靠的電源供電。
9.10 廠級監(jiān)控和管理信息系統(tǒng)
9.10.1 當發(fā)電廠有廠級實時監(jiān)控系統(tǒng)（SIS）和計算機管理信息系統(tǒng)（MIS）時，煙氣脫硫分散控制系統(tǒng)應設置相應的通信接口，當與MIS進行通信時應考慮設置安全可靠的保護隔離措施。
9.11 實驗室設備
9.11.1 脫硫系統(tǒng)不單獨設置熱工實驗室，可購置必要的脫硫分析實驗室設備。
10 電氣設備及系統(tǒng)
10.1 供電系統(tǒng)
10.1.1 脫硫裝置高壓、低壓廠用電電壓等級應與發(fā)電廠主體工程一致。
10.1.2 脫硫裝置廠用電系統(tǒng)中性點接地方式應與發(fā)電廠主體工程一致。
10.1.3 脫硫工作電源的引接
1 脫硫高壓工作電源可設脫硫高壓變壓器從發(fā)電機出口引接，也可直接從高壓廠用工作母線引接。
2 脫硫裝置與發(fā)電廠主體工程同期建設時，脫硫高壓工作電源宜由高壓廠用工作母線引接，當技術經(jīng)濟比較合理時，也可增設高壓變壓器。
3 脫硫裝置為預留時，經(jīng)技術經(jīng)濟比較合理時，宜采用高壓廠用工作變預留容量的方式。
4 已建電廠加裝煙氣脫硫裝置時，如果高壓廠用工作變有足夠備用容量，且原有高壓廠用開關設備的短路動熱穩(wěn)定值及電動機啟動的電壓水平均滿足要求時，脫硫高壓工作電源應從高壓廠用工作母線引接，否則應設高壓變壓器。
5 脫硫低壓工作電源應單設脫硫低壓工作變壓器供電。
10.1.4 脫硫高壓負荷可設脫硫高壓母線段供電，也可直接接于高壓廠用工作母線段。當設脫硫高壓母線段時，每爐宜設1段，并設置備用電源。每臺爐宜設1段脫硫低壓母線。
10.1.5 脫硫高壓備用電源宜由發(fā)電廠起動/備用變壓器低壓側引接。當脫硫高壓工作電源由高壓廠用工作母線引接時，其備用電源也可由另一高壓廠用工作母線引接。
10.1.6 除滿足上述要求外，其余均應符合DL/T5153中的有關規(guī)定。
10.2 直流系統(tǒng)
10.2.1 新建電廠同期建設煙氣脫硫裝置時，脫硫裝置直流負荷宜由機組直流系統(tǒng)供電。當脫硫裝置布置離主廠房較遠時，也可設置脫硫直流系統(tǒng)。
10.2.2 脫硫裝置為預留時，機組直流系統(tǒng)不考慮脫硫負荷。
10.2.3 已建電廠加裝煙氣脫硫裝置時，宜裝設脫硫直流系統(tǒng)向脫硫裝置直流負荷供電。
10.2.4 直流系統(tǒng)的設置應符合DL/T 5120的規(guī)定。
10.3 交流保安電源和交流不停電電源（UPS）
10.3.1 200MW及以上機組配套的脫硫裝置宜設單獨的交流保安母線段。當主廠房交流保安電源的容量足夠時，脫硫交流保安母線段宜由主廠房交流保安電源供電，否則宜由單獨設置的能快速起動的柴油發(fā)電機供電。其它要求應符合DL/T5153中的有關規(guī)定。
10.3.2 新建電廠同期建設煙氣脫硫裝置時，脫硫裝置交流不停電負荷宜由機組UPS系統(tǒng)供電。當脫硫裝置布置離主廠房較遠時，也可單獨設置UPS。
10.3.3 脫硫裝置為預留時，機組UPS系統(tǒng)不考慮向脫硫負荷供電。
10.3.4 已建電廠加裝煙氣脫硫裝置時，宜單獨設置UPS向脫硫島裝置不停電負荷供電。
10.3.5 UPS宜采用靜態(tài)逆變裝置。其它要求應符合DL/T5136中的有關規(guī)定。
10.4 二次線
10.4.1 脫硫電氣系統(tǒng)宜在脫硫控制室控制，并納入DCS系統(tǒng)。
10.4.2 脫硫電氣系統(tǒng)控制水平應與工藝專業(yè)協(xié)調一致，宜納入分散控制系統(tǒng)控制，也可采用強電控制。
10.4.3 接于發(fā)電機出口的脫硫高壓變壓器的保護
1 新建電廠同期建設煙氣脫硫裝置時，應將脫硫高壓變壓器的保護納入發(fā)變組保護裝置。
2 脫硫裝置為預留時，發(fā)變組差動保護應留有脫硫高壓變壓器的分支的接口。
3 已建電廠加裝煙氣脫硫裝置時，脫硫高壓變壓器的分支應接入原有發(fā)變組差動保護。
4 脫硫高壓變壓器保護應符合DL/T5153中的規(guī)定。
10.4.4 其它二次線要求應符合DL/T 5136和DL/T5153的規(guī)定。
11 建筑結構及暖通部分
11.1 建筑
11.1.1 一般規(guī)定
1 發(fā)電廠脫硫建筑設計應全面貫徹安全、適用、經(jīng)濟、美觀的方針。
2 發(fā)電廠脫硫建筑設計應根據(jù)生產(chǎn)流程、功能要求、自然條件、建筑材料和建筑技術等因素，結合工藝設計，做好建筑物的平面布置和空間組合，合理解決房屋內(nèi)部交通、防火、防水、防爆、防腐蝕、防潮、防噪聲、防震、隔振、保溫、隔熱、日照、采光、自然通風和生活設施等問題。積極慎重地、有步驟地推廣國內(nèi)外新技術，因地制宜地采用新材料。
3 發(fā)電廠脫硫建筑設計應將建筑物、構筑物與工藝設備及其周圍建筑視為統(tǒng)一的整體，考慮建筑造型和內(nèi)部處理。注意建筑群體的效果，內(nèi)外色彩的處理以及與周圍環(huán)境的協(xié)調。
4 發(fā)電廠脫硫建（構）筑物的防火設計必須符合GB50229及國家其他有關防火標準和規(guī)范的要求。
5 發(fā)電廠脫硫建筑設計應重視噪聲控制，建筑物的室內(nèi)噪聲控制設計標準應符合GBJ87的規(guī)定。
6 發(fā)電廠脫硫建筑有條件時應積極采用多層建筑和聯(lián)合建筑。
7 發(fā)電廠脫硫建筑設計除執(zhí)行本規(guī)定外，應符合國家和行業(yè)的現(xiàn)行有關設計標準的規(guī)定。
11.1.2 采光和自然通風
1 建筑物宜優(yōu)先考慮天然采光，建筑物室內(nèi)天然采光照度應符合GB50033的要求。
2 一般建筑物宜采用自然通風，墻上和樓層上的通風孔應合理布置，避免氣流短路和倒流，并應減少氣流死角。
11.1.3 室內(nèi)外裝修
1 建筑物的室內(nèi)外墻面應根據(jù)使用和外觀需要進行適當處理，地面和樓面材料除工藝要求外，宜采用耐磨、易清潔的材料。
2 脫硫建筑物各車間室內(nèi)裝修標準應按DL/T5029中同類性質的車間裝修標準執(zhí)行。
11.2 結構
11.2.1 火力發(fā)電廠脫硫工程土建結構的設計除應符合本標準的規(guī)定外，尚應符合現(xiàn)行國家規(guī)范及行業(yè)標準的要求。
11.2.2 屋面、樓（地）面在生產(chǎn)使用、檢修、施工安裝時，由設備、管道、材料堆放、運輸工具等重物引起的荷載，以及所有設備、管道支架作用于土建結構上的荷載，均應由工藝設計專業(yè)提供。
11.2.3 當按工藝專業(yè)提供的主要設備及管道荷載采用時，樓（屋）面活荷載的標準值及其組合值、頻遇值和準*值系數(shù)應按表12.2.3的規(guī)定采用。
表11.2.3 建筑物樓（屋）面均布活荷載標準值及組合值、頻遇值和準*值系數(shù)
11.2.4作用在結構上的設備荷載和管道荷載（包括設備及管道的自重，設備、管道及容器中的填充物重，應按活荷載考慮。其荷載組合值、頻遇值和準*值系數(shù)均取1.0。其荷載分項系數(shù)取1.3。
11.2.5脫硫建、構筑物抗震設防類別按丙類考慮，地震作用和抗震措施均應符合本地區(qū)抗震設防烈度的要求。
11.2.6計算地震作用時，建、構筑物的重力荷載代表值應取恒載標準值和各可變荷載組合值之和。各可變荷載的組合值系數(shù)應按表12.2.6采用。
表11.2.6 計算重力荷載代表值時采用的組合值系數(shù)
11.3 采暖通風與空氣調節(jié)
11.3.1 脫硫區(qū)域建筑物的采暖應與廠區(qū)其他建筑物一致。當廠區(qū)設有集中采暖系統(tǒng)時，采暖熱源宜由廠區(qū)采暖系統(tǒng)提供。
11.3.2 各房間冬季采暖室內(nèi)計算溫度按表11.3.2－1采用。
11.3.3脫硫區(qū)域建筑物采暖，應選用不易積塵的散熱器。
11.3.4石灰石及石膏卸、儲、運系統(tǒng)中應采用機械除塵的方法消除粉塵，除塵器宜選用干式除塵器。除塵風量宜根據(jù)工藝要求確定，無明確要求時，可參照DL/T5035執(zhí)行。
11.3.5石灰石制備間、石膏脫水機房、廢水處理間、GGH設備間宜采用自然進風、機械排風。石灰石制備間、GGH設備間和廢水處理間通風量按換氣次數(shù)不少于每小時10次計算；石膏脫水機房通風量按換氣次數(shù)不少于每小時15次計算，通風系統(tǒng)的設備、管道及附件均應防腐。
11.3.6脫硫控制室及電子設備間應設置空氣調節(jié)裝置。室內(nèi)設計參數(shù)應根據(jù)工藝要求確定，無明確要求時，可按下列參數(shù)設計：
1 夏季：溫度25℃±1℃～27℃±1℃，相對濕度60％±10％；
2 冬季：溫度20℃±1℃，相對濕度60％±10％。
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