J61B焊接式氨用截止閥的詳細資料：
J61B焊接式氨用截止閥產品說明
是螺栓式閥蓋，按這種設計形式的閥門，其閥體與閥蓋用螺紋連接，全焊密封。客戶有特殊要求時也可采用全焊透連接。其閥體與閥蓋用螺栓螺母連接，纏繞式墊片（316夾柔性石墨制造）密封。客戶有特殊要求時也可采用金屬環連接。第二種設計形式是焊接式閥蓋，第三種是壓力自緊式閥蓋，按這種設計形式設計的閥門，其閥體與閥蓋用螺紋連接，內壓自密環密封。J61B 鉻鉬鋼焊接氨用截止閥是螺栓式閥蓋，按這種設計形式的閥門，其閥體與閥蓋用螺紋連接，全焊密封。客戶有特殊要求時也可采用全焊透連接。
應用
焊接氨用截止閥經常要用到氧氣、氮氣、氫氣、氬氣等氣體。這些氣體一般都是貯存在的高壓氣體中。使用時通過氨用截止閥使氣體壓力降至實驗所需范圍，再經過其它控制閥門細調，使氣體輸入使用系統。常用的減壓閥為氨用截止閥，簡稱氨用閥。
主要材質
零件名稱 | 閥體、閥蓋 | 密封圈 | 填料 | 填料壓蓋 | 閥桿 | 墊片 |
J61B-25C | 鑄鋼 | 巴氏合金 | 聚四氟 | 碳鋼 | 聚四氟 | |
J61B-25Z | 灰鑄鐵 | |||||
J61B-25P | 不銹鋼 | 不銹鋼 | ||||
J61F-25Z | 灰鑄鐵 | 碳鋼 | ||||
性能規范：
公稱壓力PN（MPA） | 試驗壓力PS（MPa） | 適用介質 | 適用溫度（℃） | |
2.5 | 3.8 | 氨氣、 | 巴氏合金 | 四氟 |
4．0 | 6．4 | |||
J61B焊接式氨用截止閥連接尺寸
| NPS | 縮徑 | 3 /8 | 1 /2 | 3 /4 | 1 | 1 1 /4 | 1 1 /2 | 2 | / |
| 全徑 | / | 3 /8 | 1 /2 | 3 /4 | 1 | 1 1 /4 | 1 1 /2 | 2 | |
| L | 79 | 79 | 92 | 111 | 120 | 152 | 172 | 200 | |
| H（開） | 166 | 166 | 171 | 207 | 240 | 258 | 330 | 355 | |
| W | 100 | 100 | 100 | 125 | 160 | 160 | 180 | 200 | |
| 重量 | 螺栓式 | 1.9 | 1.9 | 2.1 | 3.5 | 6.0 | 7.5 | 11.4 | 14.6 |
| 焊接式 | 1.7 | 1.7 | 1.9 | 3.3 | 5.2 | 6.8 | 10.6 | 13.8 | |
氨用焊接式截止閥補焊處理
由于其成本的經濟性和設計的靈活性,受到廣泛運用。但是由于鑄造工藝受到鑄件尺寸、壁厚、氣候、原材料和施工操作的種種制約,鑄件會出現砂眼、氣孔、裂紋、縮松、縮孔和夾雜物等各種鑄造缺陷,尤以砂型鑄造的合金鋼鑄件為更多。因為鋼中合金元素越多鋼液的流動性越差,鑄造缺陷就更易產生。因此,缺陷判別和制訂合理、經濟、實用及可靠的補焊工藝來確保補焊后的閥門符合質量要求已成為閥門冷熱加工共同關注的問題。本文介紹幾種常見鑄鋼件缺陷的補焊方法和經驗(焊條采用舊牌號表示)。
1、缺陷處理
1.1、缺陷判斷在生產實踐中,有些鑄件缺陷不允許補焊,如貫穿性裂紋、穿透性缺陷(穿底)、蜂窩狀氣孔、
1.2、缺陷剔除在工廠里一般可采用碳弧氣刨吹去鑄造缺陷,然后用手提角磨機打磨缺陷部位至露出金屬光澤。一般無需預熱。如鑄件不能整體預熱,可用氧-乙炔在缺陷部位并擴展20mm后加熱至300-350℃(背暗處目測觀察微暗紅色),大號割炬中性焰槍先在缺陷處及周邊做圓周快速擺動幾分鐘,然后改為緩慢移動保持10min(視缺陷厚度而定),使缺陷部位充分預熱后,迅速補焊。
2、補焊方法
2.1、要求對奧氏體不銹鋼鑄件進行補焊時,要在通風處,使之快速冷卻。對珠光體低合金鋼鑄件和補焊面積過大的碳鋼鑄件則應選背風處或用擋風板遮擋,避免快冷造成裂紋。補焊一個堆層的,補焊后應立即清除藥渣,并沿缺陷中心向外均勻地錘擊,降低補焊應力。若補焊分幾層進行(一般3～4mm為一補焊層),則每層補焊后均要及時清除藥渣和錘擊補焊區域。如在冬季施焊,ZG15Cr1Mo1V類的珠光體合金鋼鑄件,每補焊一層還應用氧-乙炔反復加熱,再迅速補焊,以避免產生焊接裂紋。
2.2、焊條處理補焊前,應首先檢查焊條是否預熱,一般焊條應經150～250℃烘干1h。預熱后的焊條應置保溫箱中,做到隨用隨取。焊條反復預熱3次,若焊條表面藥皮有脫落、開裂和生銹,應不予使用。
2.3、補焊次數承壓鑄件,如閥門殼體經試壓滲水,同一部位一般只允許補焊一次,不能重復補焊,因為多次補焊會使鋼中晶粒粗大,影響鑄件的承壓性能,除非鑄件可以在焊后重新進行熱處理。其他非承壓同一部位的補焊,一般規定補焊不超過3次。同一部位的補焊超過二次的碳鋼鑄件,焊后應作消除應力處理。
2.4、補焊層高度鑄件的補焊高度一般高出鑄件平面2mm左右,以利機加工。補焊層太低,機加工后易露出焊疤。
3、補焊后處理
3.1、重要補焊水壓試驗有滲漏的鑄件、補焊面積>65cm2的鑄件,深度>鑄件壁厚20%或25mm的鑄件,ASTMA217/A217M-2007中均認為是重要補焊。對此種重要補焊A217標準中提出,都應進行去應力處理或*再加熱處理,而這種去應力處理或*再加熱處理,必須用經審定合格的方法進行,即重要補焊需制訂補焊工藝。ASTMA352/A352M2006中規定,重要補焊后的去應力或焊后熱處理是強制要求。與A217/A217M相對應的我國行業標準JB/T5263-2005中將重要補焊定義為“重缺陷"。但事實上,除鑄件毛坯可以*再加熱處理外,許多缺陷往往是在精加工過程中才發現的,已無法再*熱處理。因此,生產實踐中,通常是由有經驗的持有壓力容器焊接證書的焊工在現場用有效的方法解決。
3.3、無損檢測對于閥門鑄件的“重缺陷"和“重要補焊",ASTMA217A217M-2007標準中規定,如鑄件生產符合S4(磁粉檢查)補充要求的規定,補焊要采用檢查鑄件同一質量標準的磁粉檢驗來檢查。如鑄件生產符合S5(射線照相檢查)補充要求的規定,對于水壓試驗滲漏的鑄件、或準備補焊的任何凹坑深度超過壁厚的20%或1in1(25mm)的鑄件以及準備補焊的任何凹坑面積約大于10in2(65cm2)的鑄件的補焊,都要采用檢查鑄件同一標準的射線檢驗進行檢查。JB/T5263-2005標準中規定,重缺陷補焊后應進行射線或超聲檢測。即對于重缺陷和重要補焊,必須要進行有效的無損檢查,證明合格后方能使用。
如果補焊區硬度值大于鑄鋼件硬度20以上,建議返工,直至硬度與母材接近。承壓鑄鋼件經熱處理后的硬度一般設計為160～200HB,硬度太低或太高都不利于機加工作業。補焊區硬度太高,會使其塑性下降,降低閥門殼體承載的安全性能。
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